Oksijensiz Vakum Eritme Bakır Hedef 155OD * 125ID * 888

Bakır Tüp Hedef Saf 99.97 155OD*125ID*888 oksijensiz bakır

Oksijensiz ve oksijen giderici kalıntısı olmayan saf bakır.Ama aslında çok az miktarda oksijen ve bazı safsızlıklar içerir.Standarda göre, oksijen içeriği %0,003'ten fazla değildir, toplam safsızlık içeriği %0,05'ten fazla değildir ve bakırın saflığı %99,95'ten fazladır.Anaerobik bakır ürünleri ağırlıklı olarak elektronik endüstrisinde kullanılmaktadır.Genellikle oksijensiz bakır levha, oksijensiz bakır kemer, oksijensiz bakır tel ve diğer bakır malzemelerden yapılmıştır.Kesinlikle ayırt edin, anaerobik bakır sıradan anaerobik bakır ve yüksek saflıkta anaerobik bakır olarak ayrılmalıdır.Oksijensiz sıradan bakır, demir çekirdekli güç frekanslı endüksiyon fırınında eritilebilirken, oksijensiz yüksek saflıkta bakır, vakumlu endüksiyon fırınında eritilmelidir.Vakumlu ergitme, yüksek kaliteli anaerobik bakırın ergitilmesi için en iyi seçim olmalıdır.
Vakumla eritme, yalnızca oksijen içeriğini değil, aynı zamanda hidrojen ve diğer bazı safsızlık elementlerini de büyük ölçüde azaltabilir.
Vakum orta frekanslı çekirdeksiz indüksiyon ocağı ergitmesinde, hammadde olarak iki kez rafine edildikten veya yeniden eritildikten sonra grafit pota ve yüksek saflıkta katot bakır kullanılır.Deoksidasyon için bir pul grafit tozu da katot bakırlı fırına dahildir.Aslında, deoksidasyon esas olarak grafit pota malzemesindeki karbon aracılığıyla gerçekleşir.Karbon tüketimi hesaplanabilir, örneğin 1 kg bakır 100 gram karbon tüketir.Deneyimler, başlangıçta bakır sıvısındaki oksijen içeriği ne kadar yüksek olursa, eritmenin ilk aşamasında deoksidasyon reaksiyonunun o kadar hızlı olduğunu göstermektedir.
Vakum eritme ile elde edilen oksijensiz bakırın oksijen içeriği %0.0005'ten az olabilir ve hidrojen içeriği %0.0001 ~ %0.0003'ten azdır.Aslında, yalnızca belirli bir dereceye kadar vakumlu ergitme ve bakır dökümünde, oksijen ve diğer gaz dökümlerinden tamamen kurtulmak mümkündür, bu nedenle elektronik tüp bakır vakum fırını vakum derecesi üretimi 10-6'nın üzerinde olmalıdır.

Avantajlar:
1, yüksek iletkenlik
2. İyi termal iletkenlik
3, iyi kaynaklanabilirlik
4, mükemmel plastisite ve süneklik
5, mükemmel soğuk çalışma performansı